市场竞争和技术提升需求同在，国内汽车涂料企业挑战重重

汽车市场的发展，人们对汽车的要求和汽车的材料标准在相应提高，现在的国内汽车涂料企业在应对这些变化也产生了技术和发展的挑战。

产业集中度较低，龙头企业市场占有率较小

从数据来看，立邦虽然一直稳稳占据中国涂料市场的龙头地位，市场份额每年都在不断增长，但2017年其市场占有率还是相对低下，仅为4.76%，较往年提高了0.67个百分点。不过从建筑涂料细分领域来看，立邦的市场占有率已超过18%。

此外，阿克苏诺贝尔、PPG在华市场份额均超过100亿元，但市场占有率分别也仅为2.79%、2.75%;而国内最大的民族涂料企业——湘江涂料的市场占有率也仅为1.10%。由此可以看出，我国涂料产业集中度非常低。

汽车底、中、面漆发展方向不同

21世纪，水性和粉末涂料将成为汽车涂料的主流，但汽车底、中、面漆要求各异，各有偏重，未来发展方向亦有所不同。

对于阴极电泳涂料市场而言，今后将进一步提高耐腐蚀性，重视提高防锈钢板的实用性和车身防锈性;提高包括电泳底漆在内的综合涂膜外观质量，趋向改用厚膜CED;在涂高明度(浅色)色的场合，解决常发生的CED变黄的问题。

对于中层涂料市场而言，今后将提高中层涂层的外观装饰性(平滑性)，有厚膜化的倾向;提高厚膜涂装的作业性(抗气泡、流挂性)，在高装饰的4层汽车涂装工艺中有涂两次中间涂层的趋向;提高中间涂层的耐崩裂性。要求中间涂料与电泳底漆、面漆的层间结合优良，在受冲击时能承受冲击能量;中涂的颜色与面漆的颜色配套，有同色化的倾向，并正在通过改进涂装设备来提高装饰性;适应VOC法规的要求，实现低公害化。

对于面漆市场而言，市场上的轿车用面漆的耐候性已不成问题，在这方面所需做的工作是开发高耐候、色彩多样化的新型颜料。各国汽车用涂料的制造厂，当今主攻方向是采用各种技术措施，来提高轿车用面漆的外观装饰性(高平滑性、高光泽性)。另外是高固体分化，以提高其涂装作业性(抗气泡、流挂性、一次涂装厚度)和适应VOC法规的要求。

成本上升带来成本压力

自2016年的第三季度以来，随着钢材和煤炭等基础原材料价格的大幅度提升，涂料的原材料价格出现了全面连续暴涨。随着原油价格由40美元/桶涨到接近70美元/桶，2017年全年直至2018年2月份原材料价格一直在持续上涨，主要的原材料如环氧树脂、钛白粉、MDI、HDI的上涨幅度都超过50%，甚至接近100%。

能源(电和燃料)价格和公用工程(新水和排水)的价格年年上涨。生产过程产生的三废处理费和排放费按新的当量执行，费用翻倍上涨。按新的环保要求，涂料工厂的废气排放需要增加处理装置和付出高额的运营费用。

制造费用升高。由于OEM原厂质量要求不断提高，色差控制多角度化并且色差范围更窄，生产的难度增大，制造周期加长。涂料制造的不可逆性使为单客户订制色漆更容易出现不可调色的报废批次。新车型和个性化设计带来面漆的多品种小批量化、色彩的流行和更替加快，色漆的更替造成部分库存色漆成品不能被完全消耗，无法更改颜色使用，只能报废。此造成成品合格率下降，材料单耗升高。而生产水性涂料的投资大，相应的生产固定成本更高。生产水性汽车涂料要求所有与材料接触的装备和管道必须使用高规格的不锈钢材质，生产过程和环境须有温度和湿度控制。相同产能的水性涂料装置比溶剂型涂料装置的造价提高2～3倍，此外还需投资配套的水净化装置制造去离子水、保温贮存仓库和污水处理装置。由于各地政府不再追求GDP增长，对于新项目的审批流程更长，项目的建设周期也相应延长，建设期间的费用加大。

研发费用和人才问题均需解决

投资建设的技术开发中心和技术研发投入持续增加，研发费用上升。水性的新产品和新技术需要与传统溶剂型涂料不同的实验装备，要求具有能够完全重现汽车涂装线静电旋杯机器人和生产线控温控湿控风速的实验室涂装机器人，需要根据不同的OEM涂装线选定的旋杯和雾化器，在实验室装配相同的设备和装置才能够实现真正模拟生产线的条件。经过这样的实验室进行现场应用模拟实验后，开发出的新色漆产品才能够与OEM生产线有好的匹配度。生产出的批次产品也只有经过这样的实验室进行现场应用模拟检验后，才能稳定使用，并可以减少生产线上频繁调整带来对OEM生产的质量和生产节拍的冲击。

汽车涂料工业是技术密集行业，从产品研发、涂料制造、产品检验和验证，到客户生产线使用和服务都需要大量的高素质的技术人才。人工费用占成本的比例远高于一般化工行业和通用涂料行业。各项人工费及与其相关的福利费用年年递增。

汽车涂料行业的国内外企业在近几年在价格上在进行市场竞争，在这样的状态下，企业还需要研究高科技产品，承受的经济压力也很高，但是只有提升产品才能获得更多市场，对于企业来说也是发展的难题。